Помольный комплекс «Универсал 3000»

Механическая активации порошков в процессе измельчения

Механическая активация (механоактивация) основана на изменении реакционной способности материалов под действием механических сил, в результате имеет место любое ускорение или повышение эффективности химических, физико-химических или технологических процессов при механических воздействиях на материал. В процессе механической активации в мельницах различных типов и размеров, а также влияние предварительной активации на последующие процессы термического разложения и синтеза. Установлено, что в ряде обычных технологических процессов кинетика реакции с измельченными порошками определяется их дисперсностью в меньшей мере, чем механической активацией. Механическая активация клинкера в значительной мере определяет скорость гидратации и твердения цемента. Поскольку для обычных степеней измельчения наблюдается пропорциональность между дисперсностью и активностью, вклад механической активации технологически не фиксируется. В области высоких степеней измельчения рост активности все более опережает рост дисперсности порошков. При этом каждому типу и классу мельниц свойственна специфичная кинетика отношения этих величин.

Целесообразно применять механическую активацию в тех случаях, когда она позволяет снизить температуру последующего химического процесса и давление до технологически приемлемых величин, либо существенно повысить скорость протекания процесса в обычных условиях.

Среда ,в которой производится измельчение-активация, оказывает большое влияние на оба эти процесса. Учитывая особенности взаимодействия поверхностных слоев твердых тел при их диспергировании с жидкостями и газами, можно целенаправленно варьировать дисперсность и активность порошков для достижения за данного технологического эффекта.

Так, диспергирование графита в атмосфере азота позволяет его азотировать без применения нитридов и тем самым снизить температуру, давление и длительность синтеза алмазов, качество которых при такой активации графита заметно повышается.

Условия осуществления механической активации посредством измельчения порошков таковы, что практически исключают возможность ее непосредственного наблюдения. Информацию о характере активационных процессов получают по косвенным данным - по продуктам реакции или состоянию поверхностных слоев частиц порошка.

Подавляющая часть экспериментов по механоактивации проведена без учета влияния среды и материала мелющих тел на образование и состояние активи-рованных слоев частиц. Механическая активация и ход механохимических реакций в процессе измельчения. Образование "горячих точек" на поверхности частиц является, возможно, следствием движения и слияния дефектов в процессе релаксации.

Изменение энергии в результате механической активации материала после обработки.

Установлено, что влияние механической активации материала на его физико-химическую активность не остается постоянным после прекращения механической обработки, а убывает во времени по экспоненте. Это можно объяснить влиянием релаксационных свойств материала.

Материал, обработанный при различных скоростях и длительности воздействий, исследовался на дисперсность и химическую активность. Материал, после ударного воздействия, практически равен скорости химической реакции для неактивированного материала того же грансостава. Такая обработка опытных данных показала, что отношение скоростей химической обработки Vотн активированного и неактивированного материала одного и того же грансостава можно записать:

Vотн = exp(Ex/RT

где: Ех - величина энергии, накопленной частицей в процессе механической активации материала (энергия механической активации);R и Т- газовая постоянная и средняя температура химической обработки материала.

В результате обработки опытных данных установлено, что Ех изменяется во времени Т выдержки материала по экспоненте и эту зависимость с допустимой погрешностью.

Измельчение твердых тел

Под измельчением твёрдых материалов (ТМ) понимают направленное уменьшение их размеров путём механического воздействия на ТМ.

Диспергирование

При диспергировании пигментов и наполнителей в связующем первичные частицы, как правило, не измельчаются. Эта обработка служит в основном для разъединения пигментных агломератов на первичные частицы и для смачивания частиц.

Общее назначение процессов измельчения:

-Увеличение поверхности контакта измельчаемого ТМ для осуществления ряда химических, физических, физико-химических процессов, если именно поверхность межфазного контакта определяет интенсивность процесса в целом (многие каталитические и некаталитические гетерогенные процессы и т.д.);

-Применение ТМ в последующих конкретных технологических процессах, если их возможно осуществить с ТМ только в тонкоизмельчённом состоянии (составление композиций);

-Выделение ("вскрытие") целевого компонента, изначально существующего в твёрдой породе в смеси с ней (например, процессы выщелачивания в горнометаллургии или полимерных технологиях).

Классификация размольных машин.

Процессы измельчения формально и условно классифицируют по размерам (начальному dн и конечному dк) зёрен, кусков, частиц ТМ, иногда дополнительно и по степени измельчения – линейной или объёмной:

Более обоснованной является классификация по способам измельчения.

а – Раздавливание, б – (изгиб)разламывание, в – раскалывание, г – удар, д – истирание.

В помольных машинах разрушение ТМ, как правило, происходит одновременно несколькими способами, так что следует говорить о комбинированном воздействии на ТМ, может быть – с преобладанием какого-либо одного или двух-трёх способов. При этом выбор способа соответственно – типа помольных машин, определяется свойствами ТМ и отчасти исходным и конечным размерами кусков. Так, для твёрдых и хрупких применяют раздавливание в сочетании с раскалыванием, а для мягких и вязких ТМ предпочитают истирание в сочетании с раздавливанием и (или) ударом либо изгибом.

Сравнивая две приведённые выше классификации, отметим нечётко выраженную тенденцию: чаще всего для крупного и среднего измельчения применяют машины, использующие преимущественно раздавливание, раскалывание, изгиб и удар, а для мелкого измельчения и помола – истирание и удар.

Примечание: Способы изгиб и раскалывание можно реализовать только по отношению к очень крупным кускам индивидуально.

Физические основы измельчения о затратах энергии на измельчение

Затраты энергии на измельчение (разрушение) ТМ зависят от производительности помольной машины, а также от следующих характеристик:

физико-механические свойства твёрдого материала предел прочности материала ?р, его модуль упругости Е; геометрические параметры разрушаемого куска ТМ (его объём или линейный размер);

степень измельчения; выбранный способ измельчения – этот фактор чаще всего является определяющим.

Строго говоря, каждому способу измельчения должны отвечать своя физическая модель разрушения куска и соответствующее ей математическое описание.

В настоящее время в оценке затрат энергии при разрушении ТМ господствуют две гипотезы.

При измельчении способами раздавливания, раскалывания, удара затраты энергии L на разрушение куска до конечного размера dk при степени измельчения Zи качественно следуют гипотезе Кирпичёва, согласно которой:

При измельчении способами истирания (и некоторыми иными) затраты энергии L на разрушение куска начального размера dн при степени измельчения Zи согласно гипотезе Риттингера пропорциональны вновь образованной поверхности:

Причём эмпирический коэффициент Кр (в Дж/м2) оценить теоретически пока не удаётся. Он подлежит экспериментальному определению для каждых ТМ и размольной машины, что, конечно, снижает инженерную ценность этой гипотезы для технолога.

Оценивая упомянутые гипотезы при их практическом использовании необходимо учитывать следующие обстоятельства: прочностные характеристики конкретного ТМ, подлежащего измельчению (минерала, породы и т.п.), бывают различными для разных месторождений и размеров куска: сказываются структурные дефекты в ТМ (плохо воспроизводимые по величине и распределению в куске), влияющие на прочность материала и затраты энергии на его разрушение; даже в случае абсолютной строгости модели разрушения ТМ и её математического описания для каждого способа измельчения в силу комбинированного воздействия рабочего органа размольной машины на ТМ невозможно количественно оценить вклад различных способов измельчения, присущих конкретной размольной машине; отсюда – невозможность точного расчёта затрат энергии на измельчение в реальной размольной установке; но и в случае успешного разрешения указанных выше проблем возникают расчётные затруднения, связанные с необходимостью оценки затрат энергии. В настоящее время используются два основных конкурирующих пути преодоления сформулированных выше расчётных осложнений.

Затраты энергии вносят свой вклад и другие способы измельчения, а также перемещения рабочих органов* самой помольной машины. Поэтому в теоретические формулы вносят корректирующие эмпирические поправки, призванные отразить реальные затраты энергии.

Перемещение рабочих органов на холостом ходу (без продукта) в мельницах молотковых, бисерных (где нет прямого соприкосновения рабочих органов со стенками) не требует затрат энергии, кроме пускового момента, который бывает значительным у бисерных мельниц, т. к. без продукта их включать не рекомендуется. Измельчение широко применяется в химической технике, так как использование измельчённых твёрдых тел позволяет значительно ускорить растворение, химическое взаимодействие, обжиг и другие процессы, протекающие тем быстрее, чем больше поверхность участвующих в них твёрдых тел. Процесс измельчения характеризуется степенью измельчения – отношением среднего размера куска материала до измельчения к среднему размеру куска после измельчения.

Оптимальные условия работы каждой из помольных машин в зависимости от её устройства обеспечиваются при определённой степени измельчения, которая колеблется от 3 – 6 для машин крупного измельчения до 100 и более для машин мелкого и тонкого измельчения. Крупное и среднее измельчение проводится, как правило, сухим способом, а мелкое и тонкое – как сухим.

Требования, предъявляемые к продуктам измельчения

Для обеспечения требований, предъявляемых к красочным суспензиям, величина наиболее крупных частиц пигментов и наполнителей, применяемых для их получения, не должна превышать 10 – 15 мкм [2]. С уменьшением размера частиц до известного предела повышается кроющая способность и интенсивность пигментов. Вместе с тем уменьшение размера частиц пигментов и наполнителей повышает их маслоёмкость и реакционноспособность, что может привести к понижению атмосферостойкости красочной плёнки. Оптимальные размеры частиц для большинства пигментов и наполнителей находятся в пределах 0.2 – 5мкм.

Назначение роторно вихревой мельницы.

Роторно-вихревые мельницы предназначены для тонкого и сверхтонкого измельчения, смешивания и механохимической активации твёрдых материалов.

Роторно-вихревые мельницы эффективны при измельчении однородного по составу материала, например, кварца или мела, но могут быть настроены на измельчение и смешивание агломератов, сростков, смесей различных материалов.

Наиболее полезные технологические результаты достигаются при совместном измельчении смеси двух или более различных материалов, когда наиболее полно проявляются механохимические эффекты, реализуемые в этих мельницах, а также получается эффект взаимного проникновения на больших скоростях частиц одного материала в другой.

В случае агломерированных материалов (порошки которых состоят из агрегатов частиц) может быть обеспечена деагломерация исходного порошка.

В роторно-вихревых мельницах может быть предусмотрена возможность эффективной сепарации сростков различных материалов на исходные составляющие, если они различаются по скорости измельчения. В том числе возможна сепарация однородного по химическому составу материала на продукты, различающиеся по прочности в силу различной структуры или иных особенностей, связанных с историей внешних воздействий на материал.

С помощью роторно-вихревых мельниц можно изменять форму частиц и соответственно насыпную плотность порошкового материала и его сыпучесть. В частности, роторно-вихревые мельницы могут быть использованы для придания овальной формы частицам пластичных масс, имеющим первоначально неправильную, "рваную" форму, например, при переработке металлической стружки и других изотропных материалов.

В случае анизотропных материалов с волокнистой или пластинчатой внутренней структурой роторно-вихревые мельницы, наоборот, обеспечивают расщепление структурных элементов по поверхностям срастания зёрен и их спаянности, которые характеризуются минимальной энергией связи.

В качестве примера можно привести минеральное сырьё (слюда, волластонит, асбест), биологическое сырьё (роговые ткани, кератин и хитин, целлюлоза, метил- и этилцеллюлоза, лигнин.) и синтетическое сырьё (синтетические нити, нетканые материалы и т.п.)

Области применения роторно-вихревых мельниц

Измельчение рудных и нерудных материалов.

Измельчение горных пород и рудных концентратов, в том числе волластонита, асбеста и слюды, производство строительных материалов и минеральных удобрений, модифицирующих добавок для бетонов.

Переработка промышленных отходов горнометаллургического и теплоэнергетического переделов шлаки и отвалы ТЭС, хвосты ГОКов, пиритные огарки и т.п. Производство наполнителей в резинотехнической и лакокрасочной промышленности. Измельчение минеральных пигментов, графита, кокса, саж и антифрикционных материалов.

Измельчение угля в производстве водоугольного топлива.

Производство строительных материалов: микрокальцита (гипс, мрамор, мель), цемента, пенобетона, сухих строительных смесей и т.п.

Измельчение полимеров.

Изготовление высокопрочных термопластов, армированных сверхтонкими волокнами. Изготовление высокопрочных реактопластов, армированных наполнителями и волокнами. Изготовление новых марок фторопластов и резин на основе сверхтонкого измельчения наполнителей, полимерных компонентов, переработки отходов и совместного измельчения-смешения компонентов.

Измельчение растительных материалов.

Производство сухих порошковых смесей в пищевой промышленности, фармакологии, медицине и косметике, а также компонентов комбикормов, удобрений, адаптогенов, средств защиты растений, тонкий помол пряностей, сверхтонкий помол для повышения экстракции растений в фармацевтике и т.п.

Измельчение металлических и керамических порошков. Измельчение абразивных порошков, твёрдых сплавов для производства функциональной и конструкционной керамики, металлокерамики, режущего инструмента, огнеупоров и теплоизоляторов. Получение металлических порошков для порошковой металлургии и других нужд механическим измельчением стружки и листового проката.

Тонкомолотый цемент (ТМЦ)

Интересная тема. Такого цемента требует не только современное высотное строительство, мосты и пр., но и производство легких бетонов (пенобетонов), а также производство специальных цементов (тампонажных, жаропрочных, радиационных, для самовыравнивающихся бетонов и т.п.). Цемент не удается эффективно домолоть и активизировать на имеющемся на рынке типовом и известном всем оборудовании – шаровых и вибромельницах. Устроенные по принципу раздавливания и истирания, они в результате помола не улучшают, а снижают прочность цементного камня, в отличие от обработки на струйных мельницах и роторно-вихревых мельницах, построенных на ударном разрушении.

ТМЦ большинство потребителей воспринимает, как специальный цемент, а не как решение по снижению потребления основного вида цемента.

Восстановление и повышение качества рядового цемента

Еще одним основанием для интереса к теме производства ТМЦ.При чрезвычайном росте цен на цемент использование его в качестве наполнителя просто неразумно. Песок, как наполнитель бетона, дешевле цемента в 40 раз.

На роторно-вихревых мельницах разрушает образовавшиеся за время хранения цемента агломераты, измельчает крупную фракцию (40-80), содержащуюся в недомолотых цементах, механоактивизирует всю смесь, повышая марочность цемента.

Получены хорошие результаты на роторно-вихревой мельнице до 2 тонн в час. Кроме простого помола (снижение исходной крупности) требуется еще в процесс помола вводить и высокоэффективно перемешивать различные добавки для снижения водопотребления, что роторно-вихревой мельнице также удается хорошо.

Более дешевые вяжущие.

Кроме снижения потребности в цементе при использовании ТМЦ, есть большой интерес к снижению цены на цемент, как вяжущего. Такие технологии известны. Они состоят в замене в цементе клинкерной составляющей другими материалами, дающими такой же вяжущий эффект. Общеизвестно, что сверхтонкий совместный помол клинкера и кварцевого песка (или цемента и кварцевого песка) позволяет снизить в 2-5 раз содержание клинкера в помоле и соответственно снизить себестоимость получаемого нового вяжущего с сохранением и даже увеличением его свойств по сравнению с чистым цементом. Единственная проблема до сих пор состояла в отсутствие оборудования для сверхтонкого помола песка в виду чрезвычайно высокой абразивности.

Для нашей мельницы это не проблема.

Кроме песка в цементе для снижения стоимости последнего можно использовать тонкомолотые металлургические шлаки. С помощью их, а также зол ТЭС и т.п. можно снизить расход клинкера в 2-15 раз. Это может быть как темой для собственного производства, так и темой для предложения решения на рынок.

Освоение промышленного производства специальных марок цемента

ТМЦ на рынке востребованы специальные цементы для приготовления спец. Марок бетонов. Они производятся путем введения в цемент специальных добавок. Быстрое и качественное введение (в первую очередь качество перемешивания в совокупности с механоактивацией), а конкурентное качество роторно-вихревых мельниц.

Производство минерального порошка

Наше предприятие предлагает мини комплекс по производству минерального порошка МП-1 из таких материалов как известняк и доломит.

Линия состоит из приемного бункера сырья фракции 0-5 мм и влажностью до 7%, шнека подачи материала в мельницу, мельницы помола, пневно - транспортной системы с возможностью последующего отбора готовой продукции, либо на хранение или фасовку. В процессе помола происходит механо-химическая активация материала. Помол происходит в мельнице до фракции 0-100 микрон и окончательной влажностью 0,7-0,9%. После помола готовый продукт поступает в два бункера с разделением по фракции 0-20 и 20-100 микрон.

Наше предприятие имеет возможность дополнить оборудованием по желанию заказчика, необходимым для предварительной подготовки до фракции 0-5 мм и влажности не более 5-7%, а так же дополнить участок хранения и фасовки.

Преимущества данного комплекса: не высокая стоимость, занимает не большую площадь, компактность.

Сверхтонкое измельчение красителей, пигментов, пряностей, волокон

Помол базальтовой ваты до пигментов для красок и сухих смесей.Остановиться на наиболее рентабельной теме.

Измельчение микрокальцита (мрамора, мела, гипса). Можно ли организовывать небольшое рентабельное производств. Мы говорим - ДА

Переработка природных волокнистых материалов, включая отходы

Измельчение опилок, соломы, для получения новых строительных материалов.

Измельчение волокон полимеров СВС, капрон, лавсан, полипропилен и т.п.), стекловолокон, базальтовых волокон, воластомеров для создания тонких волокнистых армирующих материалов.

Изготовление армирующих и специальных добавок в цементы из отходов производства. В результате обработки на роторно-вихревых мельницах получаются полимерные композиты (до 50% активного диоксида кремния), повышающие в разы прочность бетонов.

Тонкое измельчение вторичного фторопласта (обрезка, стружка, брак)

Измельчения фторопласта на роторно-вихревых мельницах. Исследования проводились по переработке всех видов фторопласта и его отходов, включая отходы, а также композитов на основе фторопласта. Результаты хорошие.

Тонкое измельчение полимеров для порошковых красок

Порошковой краски – тонкоизмельченные ниже 50 мкм наполнителе и связующие (полимеры и смолы).

Роторно-вихревая мельница с этой задачей справляется успешно.

Кроме решения задачи производства порошков для порошковых красок, можно рассмотреть производство композиций для порошковых красок.

Пищевая промышленность и фармацевтика

Переработка отходов пищевых продуктов костей мясокомбината, сахара (сахарная пудра) хвои, скорлупы яиц, для производства кормов и добавок в корма для животных и птицы. Можем предложить оборудование которое можно подобрать и по производительности и по стоимости.

Измельчение твор сырья, бумаги, картона и т.п.

Химическая промышленность

Измельчение сорбентов, катианитов (ионообменных смол) для очистки воды (повышение поверхности) и грануляция. Изготовление катализаторов с применением сверхтонкого помола (измельчение, смешивание углеродных материалов с тонкомолотой керамикой и металлами).

Измельчение продуктов СВС

Сверхтонкий помол графитов

Измельчение силиката глыбы силиката натрия или калия, с целью получения водорастворимого жидкого стекла (тонкое измельчения для быстрого растворения без нагрева – например, в стекольной промышленности).

Сельское хозяйство и производство удобрений

Производство комплексного удобрения на основе калийных солей и гуминовых кислот или аммиачных солей и гуминовых кислот, фосфатных солей и гуминовых кислот.

Производство гуминовых добавок для корма скота, птицы и рыбы. Производство гуминовых веществ для повышения устойчивости растений к болезням. Производство (помол карбоната лития) литиевых соединений для повышения урожайности. Витаминные добавки (витаминная мука из тонкомолотых хвойных растений) в корма.

Переработка лигнинов

Гуминовые удобрения являются широкоизвестными экологически чистыми удобрениями. Переработка на роторно-вихревой мельнице илов очистных сооружений, отходов целлюлозно- бумажных производств, торфа и т.п. с разложением их до легкоусваиваемых растениями гуминовых удобрения и комплексных удобрений.

Переработка алюминиевых банок

На переработке отходов производства алюминиевых банок удалось получить вторичный гранулят, который можно возвращать в производство. Проблема состоит в том, что существующее на рынке оборудование измельчения (фрезерные и ножевые мельницы) не обеспечивает получение сыпучего продукта. На роторно-вихревой мельнице при помоле получаются шарики с очень высокой степенью текучести.

Кроме измельчения алюминия получены хорошие результаты по измельчению, смешиванию и механоактивации других металлов, используемых , например, в порошковой металлургии порошок твердого сплава. Эффективные решения по снижению насыпной плотности различных металлов и их отходов. Например, измельчение прессстружки металлов для ее последующей утилизации.

Производство новых композитных материалов из сверхтонких порошков

Имеется в виду в первую очередь производство специальных керамик, порошковая металлургия, создание новых композитов на основе полимеров.

Данные задачи роторно-вихревая мельница решает дешевле и лучше по сравнению с любым аналогичным оборудованием, предлагаемым на рынке.Стали, цветные сплавы, твердые сплавы, керамика и полимеры, армированные углеродными нанотрубками, фулеренами.

Порошки для смазок и СОЖ

Имеется в виду тонкий помол таких общепризнанных в данной области материалов, снижающих трение, как графит, серпентинит и т.п. Проблема – в получении высококачественного порошка крупности 10-15 мкм и ниже без включения более крупной фракции, которая является в случае трения абразивом и увеличивает, а не снижает трение.

Шунгит

На роторно-вихревой мельнице можно проводить высокоэффективный и экономичный помол шунгита до крупности 20 мкм, 5 мкм. Шунгит крупностью ниже 10 мкм, а лучше ниже 5 мкм, крайне интересует шинников, а также производителей наполненных полимерных композитов и красок.

Таким образом на нашем оборудовании можно произвести любой помол любой материал и нужной вам фракции, который бы вы хотели получить для своего производства.

Деятельностью предприятия является разработка, проектирование и изготовление помольных комплексов «Универсал» различных модификаций под любое сырьё в зависимости от перерабатываемого материала, его механических характеристик, влажности, способности к измельчению нерудных материалов твердостью до 8 единиц по Моосу.

Уникальность нашего комплекса состоит в том, что мы имеем возможность дорабаывать его практически под любое сырье с нестандартными решениями.

В отличии от существующих механизмов помола помольный комплекс «универсал» имеет возможность получения помольного продукта с новыми свойствами, а именно : при помоле под большими нагрузками на материал в нём происходят не просто механические а механохимические изменения, а попросту механохимическая активация за счет изменения формы зерна (типа снежинка, ёжика) с большой удельной поверхностью до 5000-10000 см?/г в зависимости от конечной фракции готового продукта.

Технологически все эти проблемы наше предприятие предлагает решить путем механоактивации материалов обработкой в роторно-вихревой мельнице собственной разработки. Мельница состоит из двух роторов, создающих встречные вихревые потоки, в которых с большими угловыми и линейными скоростями происходит соударение и самоизмельчение материалов. Помимо создания большой удельной поверхности, происходит значительное изменение продуктов обработки (окислительно-восстановительные реакции, снижение гидратности), а их минеральные составляющие селективно раскрываются. При совместной обработке нескольких материалов достигается высокая степень гомогенизации.

Универсальность данного оборудования в том, что мы имеем возможность доработки его под ваши материалы, которые не перерабатываются на обычных видах мельничных комплексов (шаровые, валковые, и др.).

Соотношение качества получаемого материала, объёма производства и цены – оптимальное в сравнении с другими предложениями представленными на рынке. Комплекс прост в техническом обслуживании .

Комплекс прошел длительные испытания и отработку конструкторских решений для обеспечения его долговременной работы.

Помольный комплекс «Универсал 3000» предназначен для сухого измельчения различных видов материалов, например:

— природных и синтетических кристаллических материалов(мел, известняк, шлак, известь, клинкер, стекловолокно, шпат, окислы металлов, например, корунд и др. );

— полимеров (полиэтилен, смолы — каучук, резина и др.);

— отходы производства (алюминиевые стружка, медь, кости и др.);

— сырья для пищевой промышленности (соль, кофе, сахар, соя, отруби и др. );

— растительных материалов (лузга, зерно, опилки, щепа и др. );

Конструктивные особенности помольного комплекса «Универсал 3000»:

1. Небольшие габаритные размеры;

2. Возможность встраивания в технологические линии;

3. Широкий спектр измельчаемых материалов (более 1000 видов);

4. Возможность измельчения при использовании системы охлаждения термочувствительных полимерных материалов;

5. Крайне низкий намол, в связи с тем, что измельчение происходит в основном, за счет соударения частиц между собой;

6. При измельчении мягких полимеров, растительного и пищевого сырья, намол практически отсутствует;

7. Возможность сушки материала, непосредственно в рабочей камере мельницы, за счет тепловыделения при измельчении;

Помольный комплекс «Универсал 3000» позволяют измельчать и смешивать твёрдые материалы максимальной фракцией до 5 мм и менее (в зависимости от вида материала). Используется для механохимической активации твёрдых материалов.

Номинальная крупность получаемых продуктов составляет ориентировочно 10 - 100 мкм или менее в зависимости от настройки, комплектации, свойств исходных продуктов и времени измельчения.

Помольный комплекс «Универсал 3000» эффективен при измельчении однородного по составу материала, например, мела или кварца, но может быть настроен на измельчение и/или смешивание смесей различных материалов. При совместном помоле смеси двух или более различных материалов наиболее полно проявляются механохимические эффекты, реализуемые в этом комплексе.

В комплект поставки входит: мельница роторная с системой управления, система охлаждения мельницы и измельчаемого материала, система подачи материала в мельницу, циклон, рукавный фильтр и вытяжной вентилятор, эстакада (проектируется в соответствии с планировкой Заказчика);

Настройка мельницы по виду измельчаемого материала и производительности, осуществляется с помощью регулировки частоты вращения ротора и скорости всасывающего воздушного потока.

Материал футеровки рабочей емкости мельницы, вид рифлений, материал лопастей ротора определяются технологическими требованиями Заказчика и свойствами обрабатываемых материалов.

Технические характеристики комплекса

Диаметр ротора мельницы 220 мм., Частота вращения ротора 2500-6000 об./мин., Мощность привода 30-45 кВт. на каждом роторе, Производительность до3000 кг/час., Конечная дисперсность порошка 20-80 мкм., Габариты 12x6x4,5 м.